简述模具的设计原理

模具的设计原理：

1、尺寸稳定，在成型过程中，塑件与模具接触的面要比离开模具部分的尺寸稳定性   。如果日后由于材料刚度的需要要求改变材料厚度，可能导致要将阳模转换为阴模。塑件的尺寸公差不能低于收缩率的10%。

2、几何形状设计，设计时，经常要综合考虑尺寸稳定性及表面质量。例如，制品设计和尺寸稳定性要求采用阴模（凹模），但是表面要求光泽度较高的制品却要求使用阳模（凸模），这样一来，塑件订购方会综合考虑到这两点，以使制品能在   佳条件下进行生产。经验证明，不符合实际加工条件的设计往往是失败的。

3、塑件表面，就成型材料能够包住的范围而言，塑件可见面的表面结构应在与模具接触处成型。如果可能的话，塑件的光洁面不要与模具表面接触。就像采用阴模制造浴盆和洗衣盆的情况。

4、批量的大小实验用，模具产量小时，可采用木材或树脂进行制造。但是，如果实验用模具是为了获得制品有关收缩、尺寸稳定性及循环时间等的数据时，应该使用单型腔模具来实验，且能其能在生产条件下运用。模具一般用石膏、铜、铝或铝-钢合金制造，很少用到铝-树脂。

5、收缩和变形，塑料易收缩（如PE)，有些塑件易变形，无论如何预防，塑件在冷却阶段都会发生变形。在这种条件下，就要改变成型模具的外形来适应塑件的几何偏差。例如：尽管塑件壁保持平直，但其基准中心已偏离10mm；可以抬高模具底座，以调整这种变形的收缩量。

6、修饰，如果使用机械式水平锯锯掉塑件的夹持边，在高度方向上，至少要有6～8mm的余量。其他的修整工作，如磨削、激光切削或射流，也   留有余量。刀口模切割线间的间隙   小，冲孔模修整时的分布宽度也很小，这些都是要注意的。

7、收缩量，在制造吸塑成型模具时   要考虑到下列的收缩因素。

①模具所用材料的收缩，如铸造铝时的收缩。

②成型制品收缩。如果不能清楚地知道塑料的收缩率，则   取样或用相似形状的模具通过试验来。注意：通过这种方法只能收缩率，不能变形尺寸。

③中间介质的不利影响造成的收缩，如陶瓷、硅橡胶等。